Consejos básicos para mantener la seguridad en tu almacén

Cómo mantener la seguridad en tu almacén

Los almacenes pueden ser lugares peligrosos de trabajo. Los equipos de manutención utilizados para la manipulación de las mercancías están constantemente moviéndose entre estanterías, pasillos de trabajo y cargas, y la visibilidad no siempre es buena. Adicionalmente, en muchos casos las unidades de carga están almacenadas en altura con el consiguiente peligro de caída de producto al suelo.

La seguridad en tu almacén es responsabilidad de todos

Todos compartimos la responsabilidad de la seguridad en un lugar de trabajo. Es clave la concienciación de todas las personas de que la seguridad es muy importante como el cumplimiento de horarios, sacar la producción o cumplir los plazos de entrega comprometidos con nuestros clientes.

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¿Son necesarias las Inspecciones Técnicas de Estanterías?

inspeccion tecnica de estanterias

Someter a las estanterías metálicas de nuestros almacenes a inspecciones periódicas es totalmente normal y estrictamente necesario. Estas inspecciones tienen que ser realizadas por un experto competente y siguiendo siempre la legislación y normativas vigentes.

Si tomamos como ejemplo a Reino Unido o Alemania, las inspecciones de estanterías están implantadas desde hace muchos años y están totalmente aceptada por los usuarios que conviven con el sector del almacenaje industrial.

Sin embargo, en España, las Inspecciones Técnicas de Estanterías son relativamente jóvenes, prácticamente desde la publicación de la norma UNE EN 15635 “Almacenaje en estanterías metálicas. Aplicación y mantenimiento de equipos de almacenamiento” en el año 2010

¿Es necesario inspeccionar nuestras estanterías?

La respuesta nos la da la norma que acabamos de comentar, que recoge y especifica cómo se tienen que llevar a cabo las inspecciones de las estanterías metálicas industriales y de los sistemas de almacenaje.

Lo más importante que indica la norma y que queremos destacar como expertos en esta materia, es la necesidad de que estos sistemas de almacenamiento y estanterías industriales tiene que ser sometidas a una inspección al menos 1 vez al año por un profesional experto.

Aspectos a tener en cuenta sobre las estanterías metálicas

Por un lado, tenemos que tener en cuenta que las estanterías metálicas están consideradas como equipos de trabajo, por lo tanto, están reguladas por el Real Decreto RD 1215 de 1997 “Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de equipos de trabajo”.

Según este Real Decreto, las estanterías industriales tienen que ser inspeccionadas regularmente según las normas técnicas de aplicación como equipos de trabajo y almacenando los registros escritos derivados de estas inspecciones y que tienen que estar a total disposición de la autoridad laboral.

Por otro lado, es necesario destacar la Nota Técnica de Prevención NTP 852 “Almacenamiento en estanterías metálicas” publicada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, que constituye una referencia totalmente imprescindible en cuanto a la seguridad en el almacenaje de estanterías industriales.

Esta nota se puede descargar a través del siguiente enlace Nota Técnica de Prevención NTP 852.

Motivos por los que realizar inspecciones técnicas de estanterías

Existen diferentes motivos por los que es necesario realizar inspecciones técnicas de estanterías:

  • Las estanterías se deterioran con el uso debido, principalmente, a los golpes que reciben durante las maniobras de carga y descarga.
  • Las capacidades de carga se ven reducidas en comparación con las prestaciones originales, lo que implica que el riesgo de accidentes se vea incrementado, aumente el peligro para los operarios y para las unidades de carga.
  • Desconocimiento de los usuarios.

A modo de conclusión, las inspecciones son necesarias.

El motivo más importante más allá de las normas es, sin lugar a dudas, poner en riesgo la vida de los trabajadores que interactúan con las estanterías dentro de los almacenes.

Desde el punto de vista legal, queda claro que el desconocimiento no exime a los empresarios de velar por la seguridad de sus trabajadores.

Validación de uso para estanterías de almacenaje

validacion uso

Las estanterías de almacenaje tienen que contar con una validación para su uso, cuyo objetivo primordial es la utilización segura y adecuada de estos equipos de almacenamiento.

El objetivo final de aquellas acciones de inspección y mantenimiento a las que sometemos a nuestras estanterías es la validación de uso seguro de las mismas.

Lógicamente, los equipos de almacenaje industrial de nuestros almacenes, durante su vida útil se ven alterados por diferentes modificaciones y circunstancias durante su utilización: modificaciones en su configuración, sustituciones, cambios de ubicación, accidentes, daños, etc.

Todas estas acciones pueden afectar de forma significativa en las características y prestaciones de las estanterías metálicas provocando serias alteraciones, por lo que resulta estrictamente necesario someter a las revisiones y actualizaciones a las estanterías con el objetivo de velar por la seguridad y cumplir, de esta manera, con las normas y la regulación existentes.

La validación de uso, como definición, es la certificación expedida por una persona competente para el uso del sistema de almacenaje tras la verificación del cumplimiento de las validaciones estáticas, de montaje y documental.

Si nuestros almacenes cuentan con la validación para su uso de los sistemas de almacenaje, cumplen con unos requisitos que van más allá de su localización o corrección de daño en los componentes de la estantería.

Requisitos para la Validación de Uso de los Sistemas de Almacenaje

  1. Se cuenta con toda la documentación de proyecto del equipamiento de almacenaje: proyecto, planos, especificaciones, procedimientos, etc.
  2. Se dispone de personal formado adecuadamente y que se pueda acreditar para el uso adecuado de los sistemas de almacenaje y sean conocedores de los riesgos inherentes al uso de los equipos de almacenaje.
  3. Se dispone de una validación estática adecuada incluyendo las correspondientes placas de características donde entre otras cosas quede acreditada de forma clara las capacidades máximas de carga.
  4. Se dispone de una validación de montaje según la cual se cumpla con las especificaciones normativas de montaje.

Todas estas circunstancias vienen reguladas por la norma UNE 58014Almacenaje en estanterías metálicas. Validación de los equipos de almacenaje” mediante las cual se proporciona una metodología para establecer, tipificar e identificar de forma clara y precisa la situación en la que se encuentra un determinado equipo de almacenaje en uso en las distintas fases de la vida útil de las estanterías metálicas.

Base legal y normativa de la Validación de Uso de equipos de almacenaje legal (Real Decreto)

– RD 1215/97 de 18 de julio. Apartado 2a, Artículo 3, Articulo 4, apartados: 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, Articulo 5, apartado 5. Anexo 1 aparatados: 1.4 y 1.13

“Califica los Equipos de Almacenaje como equipos de trabajo y especifica que se han de realizar comprobaciones según la normativa específica que les sea de aplicación. La normativa específica es la relacionada a continuación”

NORMATIVA. (EN-EUROPEA PUBLICADA POR EL COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACION Y UNE-ESPAÑOLA PUBLICADA POR AENOR)

– UNE – EN 15635:2010. Almacenaje en estanterías metálicas. Uso y mantenimiento de los equipos de almacenaje. “Se aplica a las INSPECCIONES EN EL MANTENIMIENTO Y EN EL USO

– UNE 58014:2012. Almacenaje en estanterías metálicas. Validación de los equipos de almacenaje. “Se aplica a las INSPECCIONES y a las VALIDACIONES PARA EL USO

– UNE 58013:2010. Almacenaje en estanterías metálicas. Requisitos para el tratamiento de elementos dañados. “Se aplica a las SUSTITUCIONES y a las REPARACIONES DEL EQUIPO DE ALMACENAJE

– UNE – EN 15620:2009. Almacenaje en estanterías metálicas. Estanterías regulable para carga paletizada. Tolerancias, deformaciones y holguras. “Se aplica a las TOLERANCIAS después de un montaje, a las DEFORMACIONES ADMISIBLES DE LOS COMPONENTES y a las HOLGURAS NECESARIAS para trabajar de una forma segura

– UNE – EN 15629:2009. Almacenaje en estanterías metálicas. Especificación de los equipos de almacenaje. “Se aplica a las ESPECIFICACIONES para el diseño de un equipo de almacenaje nuevo o usado para que se diseñe de una forma segura

– UNE – EN 15878:2011. Almacenaje en estanterías metálicas. Términos y definiciones. “Se aplica a la CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS de los equipos de almacenaje, el diseño de un equipo de almacenaje nuevo o usado para que se diseñe de una forma segura”

– UNE – EN 15512:2010. Almacenaje en estanterías metálicas. Estantería regulable para carga paletizada. Principios de diseño estructural. “Se aplica al DISEÑO Y CALCULO de los equipos de almacenaje

OTROS DOCUMENTOS. INSHT – Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo

– NTP 852. Almacenamiento en estanterías metálicas. “Se aplica a las INSPECCIONES y a las VALIDACIONES PARA EL USO

Clases de estanterías según la Norma UNE EN 15620

clases de estantería

Las estanterías metálicas de almacenaje industrial tienen clase de acuerdo con lo que especifica la norma UNE EN 1560. 

UNE EN 15620 “Almacenaje en estanterías metálicas. Estanterías regulables para carga paletizada. Tolerancias, deformaciones y holguras”.

Las estanterías metálicas que son regulables para carga paletizada podemos clasificarlas en diferentes tipos de clases de estanterías según lo especificado por la norma UNE EN 15620.

Esta clasificación del tipo de equipo de manutención a emplear y de su aplicación.

Hay que tener en cuenta las clases de estanterías como dato relevante tanto a la hora de diseño como del cálculo del sistema de almacenaje industrial, ya que tanto las tolerancias como las holguras fluctúan en función del tipo de estantería.

Clases de estanterías según la Norma UNE EN 15620

1. Clase 100

Esta clase de estanterías es para carga paletizada, dispuesta como sistema de pasillos estrechos y que está operada a través de un transelevador.

Cabe destacar que los transelevadores se utilizan habitualmente para sistemas de almacenamiento que son inferiores a 18 metros de altura, son controlados automáticamente y no disponen de un sistema de posicionamiento adicional en las ubicaciones de la unidad de carga.

2. Clase 200

Para instalaciones que son servidas con transelevador y que se diferencia de la clase 100 en que estos transelevadores disponen de un sistema de posicionamiento adicional de las unidades de carga.

En la clase 200 también podemos incluir aquellas instalaciones que son operadas a través de transelevadores controlados de forma manual.

3. Clase 300A, conductor arriba

Se trata de instalaciones compuestas con un pasillo muy estrecho en el que solo entra la carretilla y la unidad de carga.

El puesto de conducción se desplaza de forma vertical junto con la unidad de carga con ajuste manual de altura para posicionar, o bien permanece en el suelo con un Circuito Cerrado de TV (CCTV). Las carretillas están guiadas, de forma general, por carriles o cuentan con un sistema de guiado por inducción.

4. Clase 300B, conductor abajo

Caracterizadas por ser unas instalaciones de pasillo muy estrecho en el que el conductor de la carretilla permanece a nivel de suelo y no dispone de un sistema de ayuda de visión indirecta.

5. Clase 400

Estanterías operadas por carretillas contrapesadas y retráctiles, con un pasillo de ancho suficiente para que las carretillas puedan realizar giros de 90º para la carga y descarga de mercancías. Es la clase de estanterías más habitual.

 

PRSES: persona responsable de la seguridad de equipos de almacenaje

la figura del PRSES

La figura del PRSES se crea a partir de la norma UNE EN 15635 “Almacenaje en estanterías metálicas. Aplicación y uso del equipo de almacenamiento” y es la persona que se encarga de la dirección del almacén, con el objetivo y la responsabilidad de asegurar que los sistemas de almacenaje industrial de nuestros almacenes funcionen de forma segura.

PRSES = Person Responsible for Storage Equipment Safety (persona responsable de la seguridad de equipos de almacenaje).

La empresa o la persona encargada de gestionar y utilizar la instalación en la actividad diaria y que es responsable de la misma de forma permanente, debe encargarse de nombrar a una persona responsable de la seguridad del equipo de almacenaje y el nombre de esta persona tiene que hacerse público entre los trabajadores del almacén.

Responsabilidades del PRSES

El PRSES tiene que:

  1. Estar informado de la identidad de los proveedores del equipo de almacenaje.
  2. Ponerse en contacto con el proveedor.
  3. Definir la formación necesaria para mantener el equipo de trabajo en condiciones seguras.

La principal responsabilidad de esta figura es mantener un funcionamiento seguro del sistema de almacenaje en el almacén.

Para llevar a cabo esta función, tiene que velar por:

  • Definir la formación necesaria para mantener el equipo de almacenaje en condiciones seguras de trabajo.
  • Tener un procedimiento de gestión del equipo de almacenaje.
  • Realizar una evaluación de riesgos potenciales del almacén.
  • Prevención y limitación de riesgos mediante instrucciones.
  • Utilizar el sistema de almacenaje según las especificaciones acordadas con el suministrador.
  • Llevar a cabo inspecciones internas de mantenimiento y externas por un experto.
  • Tener implantado un sistema de mantenimiento.
  • Tener implantado un sistema de prevención y reducción de daños.
  • Tener implantado un plan de acciones inmediatas.
  • Realizar una investigación de los daños ocasionados.

Por lo tanto, esta figura tiene un papel clave y tiene que ser la referencia para el mantenimiento y el uso seguro del equipo de almacenaje. 

Además, es un requisito de la norma y por lo tanto las empresas que estén utilizando sistemas de almacenaje en sus almacenes han de contar con una persona que asuma la función de PRSES.

Seguridad de las estanterías metálicas

estanterias metalicas seguridad

Para que nuestros almacenes puedan contar con sistemas de almacenaje seguros durante toda su vida útil, tenemos que tener en cuenta que las estanterías industriales son unas estructuras muy optimizadas a nivel técnico, que requieren de un control y seguimiento exhaustivo.

Para poder evitar los riesgos que se pueden dar en la utilización de estanterías metálicas industriales, previamente hay que saber identificarlos.

Los riesgos a los que tenemos que prestar especial atención son los que tienen que ver con:

  1. La especificación,
  2. El diseño,
  3. La fabricación ,
  4. El montaje de las estanterías metálicas

Puede haber consecuencia muy graves como la caída de las cargas o los accidentes de circulación.

A continuación, analizamos las consecuencias siguiendo los criterios de la Nota Técnica de Prevención 852, redactada para el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo por Gregorio Fernández Rougeot y Tomás Piqué Ardanuy.

Una caída parcial o total de las cargas paletizadas sobre los pasillos o zonas de trabajo, puede darse como consecuencia de una inestabilidad de la instalación o como consecuencia de acciones mecánicas sobre la misma.

¿A que puede deberse la inestabilidad de las estanterías?

Un diseño efectuado bajo unas especificaciones y/o datos incorrectos o inadecuados de las necesidades de uso de las estanterías pueden provocar la falta de resistencia mecánica de todo el conjunto o de algunos de sus elementos y/o uniones.

Esta inestabilidad puede producirse, también, como consecuencia de modificaciones posteriores efectuadas en la instalación.

¿Por qué se producen errores en el diseño?

  • Aplicación inadecuada de una Norma Técnica de Diseño.
  • Aplicación de la Norma Técnica de Diseño deficiente.
  • La definición de la unidad de carga paletizada a utilizar (dimensiones y peso de la carga y/o características de la paleta utilizada).
  • El tipo del equipo de manutención a emplear y sus características.
  • Las características del edificio donde se instalarán las estanterías (dimensiones, tipo de edificio, el tipo y las características del suelo, características ambientales).
  • Las características geodinámicas y los datos de la situación geográfica de la instalación.

¿Es arriesgado modificar las características de una estantería?

La respuesta es sí, ya que podemos ocasionar daños que afecten a la estructura debilitándola, dando lugar a un resistencia mecánica insuficiente del conjunto o de algunos de sus elementos y/o uniones.

Acciones de riesgo en la modificación de las características de la estanterías:

  1. Cambio en la configuración de los niveles de carga.
  2. Empleo de unidades de carga distintas de las previstas inicialmente que permiten o facilitan la sobrecarga de los largueros.
  3. Desmontaje y montaje inadecuado de las estanterías.
  4. Reubicación de las estanterías en suelos con condiciones inadecuadas.

Otra de las causas que provoca caídas de las cargas son las acciones mecánicas sobre la instalación. La más habitual son los choques o golpes de los aparatos o vehículos de manutención contra las estructuras.

¿Qué producen estos golpes?

  • Desenganche de los largueros y/u otros componentes.
  • Deformaciones elásticas o permanentes de los elementos.
  • Desplome de las cargas y/o elementos portantes.
  • Accidentes de circulación.

Estos accidentes pueden tener lugar en forma de choques entre vehículos y de atropellos a peatones. Las causas principales son:

  • Iluminación inadecuada que produce deslumbramientos o zonas de sombra.
  • Escasa anchura de los pasillos en relación al radio de giro o al tamaño de los vehículos y/o de las cargas a transportar.
  • Exceso de velocidad de los equipos de elevación, cruces mal señalizados, etc.

En ITE ofrecemos a nuestros clientes un servicio homologado y de total garantía para la inspección de las estanterías metálicas, su mantenimiento y la prevención de cualquier daño.

Riesgos en el almacén durante el manejo de cagas con medios mecánicos

riesgos en el almacén

Una gran parte del trabajo que realizamos en nuestros almacenes radica en la manipulación de las cargas, moverlas tanto en sentido horizontal (traslado de un lugar a otro del almacén) o en sentido vertical (levantamiento de la carga a diferentes alturas).

Los riesgos en el almacén se producen debido que a las cargas se manipulan tanto de forma manual como con medios mecánicos que pueden estar más o menos mecanizados (transpaletas, carretillas elevadoras, etc.), en estos dos casos existe la posibilidad de que se den situaciones de peligro que puedan provocar daños materiales o bien a las personas que trabajan manipulando la carga, a los operarios que se encuentren trabajando en las inmediaciones, a las máquinas, etc.

A modo de ejemplo, los riesgos en el almacén pueden darse si hay una carga inestable en una carretilla elevadora que puede provocar su caída o un exceso de carga, que puede llegar a provocar que se produzca un vuelvo en la propia carretilla.

En la actualidad, existe un gran número de medios mecánicos para manejar las mercancías tanto dentro como fuera del almacén.

Como hemos comentado, un uso inadecuado de las máquinas puede implicar que los riesgos en el almacén se vean incrementados, provocando riesgos para el personal y las mercancías.

Por todo ello, resulta conveniente tomar medidas de seguridad antes de utilizar las máquinas por primera vez, como por ejemplo:

  • Conocer para que operaciones están diseñadas y son adecuadas.
  • Limitar el uso de la máquinas para aquellas operaciones que no sean adecuadas.
  • Los riesgos inherentes de su utilización
  • Conocer las instrucciones de manejo y seguridad.

Riesgos en el almacén: Normas para los aparatos de elevación

En el siguiente apartado, incluimos los distintos tipos de grúas, polipastos y poleas. Debemos tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:

  • La carga máxima nunca debe ser superior a la especificada por el fabricante del aparato. La capacidad de carga o resistencia que puede soportar cada eslinga debe estar claramente señalizada en un lugar visible.
  • Disponer de eslingas de buena calidad y sustituir por otras nuevas inmediatamente aquellas que se encuentren deformadas, corroídas o deshilachadas. Además,  debemos evitar que la eslinga se encuentra apoyada sobre las aristas vivas o que forme ángulos agudos. Las aristas deben estar protegidas con sacos, trapos o escuadras de protección, con el objetivo de que la carga suspendida no sufra deterioros o se produzcan cortes en la eslinga.
  • Debemos comprobar que la carga está centrada y las eslingas bien colocadas antes de proceder a la elevación de la carga. Tanto el descenso como la elevación de carga, debe hacerse despacio, evitando paradas o arranques bruscos y en sentido vertical para evitar el balanceo.
  • Durante el traslado de la carga el encargado de dirigir la maniobra debe observar todo el recorrido, si alguna parte del trayecto no es visible uno o varios trabajadores efectuarán las señales adecuadas para la correcta carga y desplazamiento. Cuando se observe que la carga no está colocada correctamente el operario hará sonar la alarma de precaución y descenderá la carga.
  • No debemos dejar cargas suspendidas, ni transportar personas sobre las cargas, ni ganchos o eslingas vacías.

 

 

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